近日，宁波诺布尔制衣公司斥资3000万元从德国引进的30台自动电脑横机全部安装调试到位，开始正式“上班”。这30台电脑横机相当于约200个一线操作工人的工作量，使诺布尔公司的“招工难”问题大为缓解。

        与诺布尔公司相似，我市众多民营企业面对日渐突出的“招工难”，开始大量引进自动化生产设备。有关专家表示，民营企业引进采用新技术，自动化生产线，这是全球制造业发展的共同轨迹，也是企业转型升级的方向。在当前劳动力成本不断升高，招工难加剧的情况下显得更有现实意义。

>>>现象

        制造企业掀装备自动化浪潮

        从去年9月底起，贝发集团启动了生产设备自动化改造计划，收到了良好的效果。

         据贝发集团生产总监胡冬介绍，以往贝发集团在制笔的最后一道环节即装配、包装环节需要大量组装工人，招工难在生产旺季显得非常突出。自2010年下半年以来，贝发集团投入3000万元引进德国、瑞士的制笔装配、包装无人自动化生产流水线，使贝发集团实现了从最初的原料注塑到最后的包装全部实现自动化流水线操作。“我们的自动化水平已经与德国、瑞士等发达国家的制造业相差无几，但在精密度上还不如他们。”胡冬告诉记者，根据计划，贝发集团在2011年将再投入8000万元技改资金，对全部生产线进行自动化改造，力争使贝发的生产全程自动化水平达到60％以上，成为制笔行业自动化改造的领头羊。

       提升装备自动化的企业并非只有贝发集团一家。双鹿电池公司是全球电池行业的领先企业之一，其生产自动化水平也达到全球顶尖。该公司成功地研发出了全自动的生产流水线，每分钟可生产800节电池，但该流水线仅需要6个工人在现场进行仪器监管，从“原料添加”到“产品包装”的所有工序全部自动完成。最近，该公司又成功研发出了仅需1人监管的全自动生产流水线。

        记者在采访中了解到，欧琳集团、双马塑机、利时集团、广博集团等大型企业近期也都陆续引进自动化设备，其中劳动密集型行业如服装业、文具业企业均出现了装备自动化的浪潮。宁波市文具行业协会曾组织开展装备自动化行业现场会，直接促进了会员企业装备自动化水平。

>>>原因

        主要是受到“招工难”倒逼

         服装制造业是传统用工大户，每年春节前后都是服装企业用人最为头疼的时候。但今年诺布尔制衣公司的生产还是挺顺当，没有遇到“招工难”的困扰，因为该公司2010年投入了3000万元引进自动电脑横机。

       “现在招工越来越难，而且我们需要的都是熟练工，更不容易招到。形势所逼，我们在最近引进了30台自动电脑横机，可以替代200个左右的工人，效果很明显。这个环节省下的200名工人投入到下游的后整理、烘干、钉纽扣等后续环节中，这一进一出，等于给我们增加了400名工人。”诺布尔制衣公司总经理助理朱旭东表示。据悉，该公司今年还将继续投入资金采购自动电脑横机设备。

          贝发集团也是受“招工难”倒逼，开始大规模设备自动化改造。在以往，每年到了生产旺季，贝发集团都忙着到处招人，还要把部分制笔订单外发以保证交货日期。随着外贸订单交货期越来越短，贝发在2010年9月份启动装备自动化计划。新设备的上马，使贝发的用工数量由3000人减少到了1500人，产能由以往的年产10亿支提升到了20亿支，劳动效率大大提高。“其实当初下决心引进自动化设备，也是被逼无奈，没想到这种投资对改善生产的效益这么明显。”贝发集团总裁邱智铭告诉记者。

         “以自动化机器替代人工操作，减少用工，这是制造企业的发展方向，也是欧美发达国家制造业所走过的道路。政府对此应加以鼓励引导，引进更多自动化设备，促使‘用工荒’现象逐步缓解。”宁波市人力资源服务行业协会（筹）秘书长陈信宇表示。他告诉记者，从宁波各大人力资源服务机构接收到的企业用工情况来看，不少企业提高了用工的技术要求，对机电一体化、机械类一线工人的需求有所增加，这显示出随着越来越多自动化设备的采用，今后用工需求也将出现变化。

>>>效果

         先进设备带来“溢出效应”

         自动化设备除了在缓解用工荒方面有明显的作用之外，其本身还附带了先进的技术，具有替代人工之外的“溢出效应”。我市一些企业已尝到了其中的甜头。

          双马塑机公司2010年巨资引进了马扎克ＦＨ－8800卧式柔性制造系统、东芝数控加工设备、龙门式五面加工中心等众多世界一流的自动化加工设备，并改进生产流程，使企业用工量比改造前减少了20％左右。不仅如此，双马塑机的零配件加工效率也提高了50％，产品的次品率大大降低。“本来我们是冲着减少用工数量去的，引进这条生产线减少了60个用工岗位，没想到这些新设备引进来之后，还改善了生产环境，大大提高了产品精度。”双马塑机公司办公室主任卢群意告诉记者，以往大型塑机零件，无论是对外采购还是自主加工，都面临着成本高、周期长的问题，引进马扎克ＦＨ－8800卧式柔性制造系统后，实现了这一型号零件的全部自制，提高了产品的性能和稳定性，且缩短生产周期10天左右。

          利时集团也投资引进了先进设备，对车间进行自动化改造，除了减少用工数量外，还起到了节能减排的效果。据利时测算，该新设备上马后，以前此生产线上需要3个人，现在只需要1人；2个月节约用电达到2．5万度，节水2000立方米，成本大大降低。(本文来源：宁波网-东南商报 )
 

2011年02月18日